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一般設計模具按如下步驟：1、橡膠制品雜件模具結構的選擇2、硅膠異形件分型面選擇：分型面選擇位置的不同直接影響到膠料的填充、制品質量、模具加工、模具使用、制品修邊等。3、空腔尺寸的決定，取決于產品的厚度、橫截面和內徑。4、嵌件和芯件安裝方法的確定5、其他尺寸的測定。在加工時分離模具，模具分型面應盡量靠近產品的工作面，取出產品表面，確保產品順利拆卸和脫模在橡膠制品行業中，模具結構形式直接關系到產品質量、生產效率、模具加工難度和使用壽命。不同的產品有不同的模具結構，同一產品、不同的設備、不同的加工工藝導致模具結構的不同。

橡膠模具通常分為上下兩個模板(有些根據產品形狀設計成多個模板)。材料基本上是由各種類型的模具鋼。模具制造中采用了磨削、鉆削、銑削或電火花等機械加工方法。兩個(或更多)模板被加工成產品形狀的陰陽模具。詳細的實踐比較專業，書店有很多關于模具設計和制作的專業技術書籍。此外，在模具制造領域有許多專業公司，它們可以直接向專業模具制造商提供您想要的產品的樣品或圖紙。橡膠制品的生產過程就是簡單地將一定數量的生膠放入模具的夾層，然后在一定的壓力下加熱一段時間，使相應的橡膠制品得以制造。為了防止產品粘在模具上，采用的主要方法是模具表面的適當處理、釋放劑的適當處理和生產工藝的調整等。

為保證橡膠制品和硅膠雜件具有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度，模具設計應遵循以下原則：1、掌握和理解橡膠制品的硬度（邵爾）、橡膠材料（牌號）、原材料收縮率。2、模具的設計應考慮清洗方便、定位可靠、結構合理、操作方便、產品修邊。3、模具內型腔數量適當，便于加工和使用。4、在保證模具強度和剛度的前提下，盡量使模具輕量化。5、模具設計符合標準化要求。

骨架油封模具:骨架油封用在什么地方①用于發動機:曲軸--曲軸前,后油封氣門--氣門油封(發動機修理包o型圈)(分電器油封,水泵油封,平衡軸油封,機油泵油封...)；②用于凸輪軸--凸輪軸油封；變速器:變速器--變速器前,后油封換檔桿油封(變速器修理包o型圈)(分動器--分動器前,后油封)；③用于后橋:半軸--后半軸油封差速器--(前)后角矢油封后輪油封前輪油封方向機油封(方向機修理包o型圈)方向助力器油封(前半軸油封)。

骨架油封模具的骨架油封的安裝程序從油封領取到裝配，必須保持干凈。油封在安裝前不要太早將包裝紙撕開，防止雜物附著在油封表面而帶入工作中。裝配前做好機加工檢查程序，油封各部位尺寸是否與軸及腔體尺寸相符。軸與腔體的端面加工要光潔，倒角沒有損傷和毛刺，須清潔裝配部位。軸和座孔應加工有15度～30度的裝配倒角，尤其內到角，不能有坡度，建議裝配部位采用圓角型倒角。在軸的裝入處部分不能有毛刺、沙子、鐵屑等雜物，防止油封唇口的意外損傷，腔體內尺寸要與油封的外徑及寬度相適合。檢查油封的唇口有沒有損傷，變形，彈簧有沒有脫落，生銹，防止油封在運輸過程中受外力擠壓和撞擊等影響而破壞其圓度。油封有回油線的，要先確定油封的安裝方向與旋轉的關系。裝配時，應在油封唇口之間適量涂抹添加有二硫化鉬的鋰基潤滑脂等清潔油膏，防止軸在瞬間啟動時，對唇口造成干摩擦現象，影響唇口的過盈量。油封唇部接觸部分表面不應有機加工螺紋痕跡。裝配時在油封外圈涂上密封膠，用硬紙等把軸上的鍵槽或臺階部位包裹起來，避免劃傷或翻卷油封唇口，或用導向過度套等專用工具將油封向里旋轉壓進。千萬不能硬砸硬沖，以防止油封骨架變形后擠斷彈簧而失效。如出現唇口翻邊，彈簧脫落和油封歪斜時，必須拆下重新裝入。

骨架油封模具的一些常識和它的優缺點介紹一下有關橡膠骨架油封的一些常識和它的優缺點。傳統的橡膠骨架油封由于存在耐磨性能差、使用壽命短、對軸的偏心反應敏感和泄漏大等缺點而廣為被人詬病，不過隨著新型分子材料聚四氟乙烯(PTFE)的產生，這些難題都被徹底給解決了。這種聚四氟乙烯的橡膠骨架油封用填充聚四氟乙烯代替唇形橡膠油封，成功解決了橡膠骨架油封漏水、漏油問題，是一種技術含量較高的新一代骨架油封。它的密封性能優良，使用壽命高達10000h，特別適用于傳統橡膠油封無法滿足技術要求的密封部位。聚氟乙烯(PTFE)骨架油封可代替同類進口產品。PTFE油封骨架是由不銹鋼板制成,外殼可包橡膠或不包膠,唇口用改性PTFE壓制,內壁刻有反旋紋槽,它與軸表面有寬的接觸面,當軸旋轉時會發生一個向內推力.阻止流體外流，達到高效密封。說完了聚四氟乙烯骨架油封的優缺點后，我們來看一下它的構成吧，橡膠密封圈，一般采用丁腈橡膠、天然橡膠、氯丁橡膠、乙丙橡膠、氟橡膠、硅橡膠以及共混膠制造。另外還有一個就是橡膠骨架油封相比傳統的金屬骨架油封具有成本較低的優勢。

精密模具的工作條件要求1、耐磨性坯料在精密模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數量、形態、大小及分布有關。2、強韌性精密模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。精密模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。3、疲勞斷裂性能精密模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。精密模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。4、高溫性能當精密模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產生塑性變形而失效。因此，模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。

精密模具加工的特殊性質1、大多數模具需要在實芯金屬模塊上加工出形狀復雜的空間曲面，隨著模具不斷向大型化發展，模塊重量也將越來越大，現在有的已達幾十噸；2、大多數模具外形為長方體或正方體，很少有窄長形的，主要加工量集中在凹模和凸模上；3、隨著模具制品要求越來越精密、復雜，對模具加工精度的要求也越來越高，現在許多模具的加工精度已達±1~2μm，不久將很快發展為小于±1μm；4、隨著用戶對模具生產周期的要求越來越短，模具加工就要滿足高效、快速，且有一定柔性和長時間滿負荷不停頓運行等要求。

硅膠模具是制作硅膠工藝品的專用模具膠，硅膠的特點是耐高溫，耐腐蝕，抗撕拉性強，仿真精細高，是做各種工藝品的專用模具。實用耐用。開模形式的選擇和模線的選擇非常重要。一、為了取模方便；二、模線應選在不影響產品的整體效果；三、不影響產品質量，比如水景系列產品的模線位置太高，封模線時要的料多，產品開裂就容易出現；四、是減少流程操作工序，比如開一半模。

我國的硅橡膠模具膠生產從20世紀80年代開始起步。據深圳硅膠制品廠-萊鑫模具負責人介紹：此后的十幾年里，國產硅橡膠模具膠產品只能在低端市場上占有一定份額，中高端市場一直被進口產品壟斷。20世紀90年代中期以后，國產硅橡膠模具膠無論在質量上還是數量上都取得了突飛猛進的發展。時至今日，國產硅橡膠模具膠不僅在質量上可與進口產品相媲美，在產能上也完全能滿足市場需求。究其原因，主要得益于白炭黑表面處理技術的進步。在白炭黑的表面處理過程中，處理劑的選擇以及工藝固然很重要，設備選型也同樣重要，硅橡膠模具膠生產的具體處理工藝也優為重要。硅橡膠模具膠生產的具體處理工藝是，在反應器中按配方投入二甲基硅油、白炭黑以及六甲基二硅氮烷，同時加入硅氮烷量20%的水，將物料充分捏合成均勻膏狀物，隨后升溫，在180～190℃保溫2h后開始抽真空。為了完全脫除生成的氨，抽真空時間一般在1．5h以上。（A）填料與107硅橡膠的混合。該工序沒有反應過程，混合或分散均勻是此過程的目的。需要注意的是該過程的溫度不能過高，一般應在140℃以下；同時，為使填料更好的分散，應先加填料，在填料基本分散均勻后，再加107硅橡膠。（B）添加助劑與二次混合。硅橡膠模具膠中需要添加的其它組分如深層硫化助劑、耐燒蝕助劑等可以在此工序加入，必要時可將相關助劑預先研磨后再加入；同時還可以加入適量二甲基硅油以提高模具膠的排泡性能。該工序的另一個作用是可以使整批產品的品質更均勻，從而讓產品質量更穩定。（C）研磨。該工序的目的是要將白炭黑與填料更好地分散于107硅橡膠和硅油之中，同時讓模具膠更均勻細膩。考慮到研磨設備的保護，該工序中的物料溫度在80℃以下。（D）過濾與計量包裝。過濾是除去物料中尚存的團塊狀物及雜質。為提高效率，過濾時物料溫度不可過低，適宜的溫度是50～60℃，此溫度下物料的黏度較低，過濾速度自然也快。同時，應趁熱包裝。這樣，對于氣密性好的包裝容器，在物料溫度降低后，由于熱脹冷縮會在包裝容器內形成負壓，從而將包裝物的蓋子更緊地吸住，進一步提高了包裝物的氣密性。提高包裝物的氣密性具有很重要的意義。因為模具膠能吸收空氣中的水分，該部分水分會加速模具膠結構化，降低其貯存穩定性。在包裝容器的選擇上，鐵桶往往比塑料桶的氣密性更好，因而硅橡膠模具膠的貯存期也更長；同時，鐵桶比塑料桶更方便運輸。